HACCP(ハサップ)による衛生管理の義務化が施工されます

今月から飲食店を含むすべての食品業者にHACCP(ハサップ)による衛生管理の義務化が施工されます。法律施行から1年間は猶予期間となっており、2021年6月までにHACCPを取り入れる必要がございます。

ＨＡＣＣＰに基づく衛生管理について、主要先進国ではすでに義務化されており、ＨＡＣＣＰはいわばグローバルスタンダードといえる食品衛生管理手法です。

例えば「一般衛生管理計画書」を作成する必要がでてきますが、以下のような内容になります。

調理器具の管理に関すること
冷蔵庫冷凍庫の温度管理や、内部の食材の位置を確定させる（野菜と肉を一緒に置かない等）
手洗いに関するルール
トイレの清掃に関するルール
従業員の健康管理に関する取組計画

恐らく飲食店さんでは当たり前の内容かと存じます。ＨＡＣＣＰは記録・管理し、事故があった時の原因究明に役立てる意図があります。

〇製造物責任法(ＰＬ法)という法律について

これは製造物の欠陥により損害が発生した場合の損害賠償責任を定めています。例えば飲食店の提供物に欠陥があれば飲食店側の故意や過失にかかわらず消費者は責任追及できます。規模が大きくなればなるほど損害は大きくなってしまいますので、衛生管理は徹底するに越したことはございません。

ＨＡＣＣＰはちょうど東京オリンピックまでに導入していれば間に合いますので、それまでにリスクを見える化して、従業員の衛生意識もレベルアップしておけば対応できるでしょう。

対象業種

対象が単に「食品製造者」ではなく、「すべての食品等事業者」となっているということは商店街の食品取扱店を始め、ホテル・レストラン、居酒屋や屋台の飲食提供者まで含まれます。

HACCPとは

Hazard Analysis and Critical Control Point　の略で、
Hazard Analysis ＝　危害(要因分析)
Critical Control Point　＝　重要管理点
を意味します。
原料の入荷・受入から製造工程、さらに製品の出荷までのあらゆる工程において発生するおそれのある生物的・科学的・物理的ハザード(危険要因)をあらかじめ分析(ハザード(危険要因)分析)します。製造工程のどの段階で、どのような対策を講じればハザード(危険要因)を管理できるかを検討し、その工程(重要管理点／ＣＣＰ)を定めます。この重要管理点に対する管理基準や測定法を定め、測定した結果を継続的に記録します。

危害要因分析	原材料の受け入れから最終製品までの各工程ごとに微生物による汚染、金属混入などの危害要因を予測
重要管理点	危害要因の防止につながる特に重要な工程を継続的に監視・記録するシステム

従来方式との違い

従来方式	最終製品の抜き取り検査
HACCP方式	原材料の受入から最終製品までの各工程ごとに、微生物による汚染や異物の混入などの危害を予測した上で、危害の防止につながる特に重要な工程を連続的・継続的に監視し、記録することにより、製品の安全性を確保する衛生管理手法

HACCP方式のポイント

原料の受けれから製造、出荷のすべての段階で

何が健康上の危害要因になるかを明確にして、
その危害要因をどの工程で管理するか定めて、
重要な工程が確実に管理されているか連続的にモニタリングし、必要に応じて改善措置を行い記録し、

製品の安全を確保します。

※ハザード(危害要因)の例

生物的	病原細菌、腐敗微生物、ウイルス、寄生虫など
科学的	カビ毒、キノコ毒、魚毒、貝毒、農薬、工業薬品など
物理的	ガラス、金属、プラスチック、木片、石など

ＨＡＣＣＰプランの作成

①衛生管理のために重要な７つの原則を盛り込みます。
②７原則を含む１２の手順に沿って進めます。

工程	手順	内容
手順1	HACCPのチーム編成	製品のすべての情報が集められるよう、各部門から担当者を集めます。HACCPに関する専門的な知識を持った人がいない場合はコンサルや行政書士を使ってもよいでしょう。
手順2	製品説明書の作成	作っている商品について書き出します。製品の安全について特徴を示すものです。(・製品の名称と酒類・原材料と添加物の名称・製品の特性(Ａｗ、ｐＨ等)・包装形態、単位、量・容器包装の材質・消費(賞味)期限と保存方法) 原材料や特性等をまとめておくと、危害要因分析の基礎資料となります。内容が十分あれば様式は問いません。
手順3	意図する用途及び対象となる消費者の確認	商品が誰にどのように食べられるか書き出します。用途は製品の使用方法（加熱の有無等）を、対象は製品を提供する消費者を確認します。製品説明書の中に盛り込んでおくとわかりやすいです。
手順4※	製造工程一覧図の作成	原材料の受入から保管、製造・加工、包装、製品の出荷もしくは食事提供までの流れを工程ごとに書き出します。温度や時間等も書き込むと良いです。
手順5	製造工程一覧図の現場確認	手順４の製造工程図を現場で確認し、現場での人の動き、モノの動きを等、違っているところは工程図を修正しましょう。
手順6※ 原則1	危害要因分析の実施	「危害要因」とは有害な微生物や化学物質・硬質異物などです。工程ごとに原材料由来や工程中に発生しうる危害要因を列挙し、管理手段を挙げていきます。
手順7※ 原則2	重要管理点（CCP）の決定	危害要因を除去・低減すべき特に重要な工程を決定します(例:加熱殺菌工程、冷却工程、金属異物検出工程　等）
手順8※ 原則3	管理基準（CL）の設定	手順７で決めた工程を適切に管理するための基準を設定します。 (例:殺菌槽内〇〇℃以上、□□分以上を保つ　等)
手順9※ 原則4	モニタリング方法の設定	手順８で決めた基準が達成されているか確認し、記録します。
手順10※ 原則5	改善措置の設定	モニタリングの結果、CLが逸脱していた時に講ずべき措置を事前に設定します。例:製品の区分け、廃棄、機械の校正
手順11 原則6	検証方法の設定	これまでのHACCPプランに従って管理が行われているか見直し、修正が必要かどうか検討します。
手順12 原則7	記録と保存方法の設定	記録はHACCPを実施した証拠であると同時に、問題が生じた際には工程ごとに管理状況を遡り、原因追及の助けとなります。